1、閘閥簡介

1.1、閘閥的工作原理及作用：

閘閥屬于截斷閥類，通常安裝在直徑大于100mm的管道上，用來截斷或接通管道內(nèi)的介質(zhì)流動。因閥瓣呈閘板式，所以通稱為閘閥。閘閥具有開關(guān)省力、流動阻力較小等優(yōu)點。但密封面易磨損和泄漏，開啟行程大，檢修較困難。閘閥不能作為調(diào)節(jié)閥使用，必須處于全開或全關(guān)位置。工作原理為：閘閥在關(guān)閉時，閥桿向下移動依靠閘閥密封面與閥座密封面高度光潔平整與一致，相互貼合來阻止介質(zhì)流過，并依靠頂楔來增加密封效果。其關(guān)閉件沿中心線垂直方向移動。閘閥種類很多，按型式可分為楔式、平行式。每種型式又有單閘板、雙閘板之分。

1.2 構(gòu)造：

閘閥閥體采用自密封形式。閥蓋與閥體連接方式是利用閥門內(nèi)介質(zhì)向上的壓力使密封填料受力壓緊、以達(dá)到密封之目的。閘閥密封填料采用帶銅絲的高壓石棉盤根進(jìn)行密封。

閘閥結(jié)構(gòu)主要由閥體、閥蓋、框架、閥桿、左右閥瓣、填料密封裝置等組成。

閥體材料依所在管道介質(zhì)壓力、溫度而分為碳鋼與合金鋼兩種。一般安裝在過熱蒸汽系統(tǒng)的閥門、t＞450℃以上，閥體為合金材料，例如鍋爐排汽門等。而裝設(shè)在給水系統(tǒng)或介質(zhì)溫度t≤450℃管道中的閥門，則閥體材料為碳鋼即可。

閘閥一般均安裝在DN≥100毫米汽水管道上使用。漳山一期WGZ1045/17.5-1型鍋爐中閘閥公稱通徑有DN300、DNl25和DNl00三種。

2、閘閥的檢修工藝

2.1閥門解體：

2.1.1將閥蓋上部框架之固定螺栓拆除，提升閥蓋上的四條螺栓之螺母應(yīng)旋下，按逆時針方向轉(zhuǎn)動閥桿螺母，使閥門框架脫離閥體，然后用起吊工具將框架吊下，放Zhi合適部位。閥桿螺母部位待解體檢查。

2.1.2取出閥體密封四合環(huán)處的擋圈，用專用工具將閥蓋壓下，使閥蓋與四合環(huán)處產(chǎn)生間隙。然后將四合環(huán)分段取出。在用起吊工具將閥蓋連同閥桿，閥瓣一起吊出閥體。放在檢修場地，注意防止損傷閥瓣接合面。

2.1.3清理閥體的內(nèi)部，檢查閥座接合面情況，確定檢修方法。將解體的閥門用專用蓋板或遮蓋物蓋好，貼好封條。

2.1.4將閥蓋上填料箱的鉸鏈螺栓松開。填料壓蓋松活，將閥桿旋下。

2.1.5去閥瓣框架之上下夾板解體，左、右閥瓣取出，并保管好其內(nèi)部萬向頂及墊片。測量墊片總厚度并作好記錄。

2.2閥門各部件的修理：

2.2.1閘閥閥座接合面應(yīng)用專用的研磨工具(研磨槍等)進(jìn)行研磨。研磨可使用研磨砂或砂布均可。其方法也是由粗Zhi細(xì)，在進(jìn)行拋光。

2.2.2閥瓣接合面可用手工或研磨機(jī)具進(jìn)行研磨，如其表面有較深麻坑或溝槽、可送交車床或磨床進(jìn)行微量加工，全部找平后進(jìn)行拋光。

2.2.3清理閥蓋及密封填料、除去填料壓圈內(nèi)外壁銹垢，使壓圈能順利套入閥蓋上部，便于壓緊密封填料。

2.2.4清理閥桿填料箱內(nèi)盤根，檢查其內(nèi)部填料座圈是否完好，其內(nèi)孔與伐桿間隙應(yīng)符合要求，外圈與填料箱內(nèi)壁應(yīng)無卡澀。

2.2.5清理填料壓蓋與壓板的銹垢，表面應(yīng)清潔、完好。壓蓋內(nèi)孔與伐桿間隙應(yīng)符合要求，外壁與填料箱應(yīng)無卡澀，否則應(yīng)進(jìn)行修理。

2.2.6將鉸鏈螺栓松活，檢查絲扣部分應(yīng)完好、螺母完整，用手可輕旋Zhi螺栓根部，銷軸處應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活。

2.2.7清理閥桿表面銹垢、檢查有無彎曲、必要時校直。其梯型螺紋部分應(yīng)完好、無斷扣及損傷、清理后涂以鉛粉。

2.2.8將四合環(huán)清理干凈，表面應(yīng)光滑。平面不得有毛刺或卷邊。

2.2.9各緊固螺栓應(yīng)清理干凈、螺母完整且轉(zhuǎn)動靈活、絲扣部分應(yīng)涂以鉛粉。

2.2.10清理閥桿螺母及內(nèi)部軸承：

①將閥桿螺母鎖緊螺母與外殼之固定螺釘取下，按逆時針方向旋下鎖緊螺邊。

②取出閥桿螺母及軸承、盤型彈簧、用煤油進(jìn)行清洗。檢查軸承轉(zhuǎn)動是否靈活，盤型彈簧有無裂紋。

③將閥桿螺母清洗干凈，檢查內(nèi)部襯套梯型絲扣是否完好，與外殼固定螺釘應(yīng)牢固可靠。襯套磨損應(yīng)符合要求，否則應(yīng)予更換。

④將軸承涂以黃油，套入閥桿螺母。盤型彈簧按要求組合，依次進(jìn)行回裝。用鎖緊螺母鎖緊，再用螺釘固定牢固。

2.3閘閥的組裝：

2.3.1將研磨合格的左右閥瓣裝復(fù)于閥桿夾圈上并用上下夾板加以固定，其內(nèi)部應(yīng)放入萬向頂、調(diào)節(jié)墊片依檢修情況試加。

2.3.2將閥桿連同閥瓣一起插入閥座進(jìn)行試驗檢查，其閥瓣與閥座密封面全部接觸后應(yīng)保證閥瓣密封面高出閥座密封面，并符合質(zhì)量要求，否則應(yīng)調(diào)整萬向頂處墊片厚度，直到合適為止，并用止退墊封死防脫。

2.3.3將閥體內(nèi)清理干凈，閥座及閥瓣擦凈。然后將閥桿連同閥瓣放入閥座內(nèi)，并裝復(fù)閥蓋。

2.3.4在閥蓋自密封部位按要求加裝密封填料，填料規(guī)格與圈數(shù)應(yīng)符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，填料上部用壓圈壓緊，在用蓋板封閉。

2.3.5將四合環(huán)分段依次裝復(fù)，并用擋圈漲住防脫，旋緊閥蓋提升螺栓的螺母。

2.3.6將填料按要求填滿閥桿密封填料箱，套入演料壓蓋及壓板，并用鉸鏈螺檢緊好。

2.3.7將閥蓋框架裝復(fù)，旋轉(zhuǎn)上部閥桿螺母使框架落在閥體上，并用連接螺栓緊固防脫。

2.3.8裝復(fù)閥門電驅(qū)裝置；連接部位頂絲應(yīng)旋緊防脫，手動試驗伐門開關(guān)是否靈活。

2.3.9閥門標(biāo)示牌清晰完好、正確。檢修記錄齊全、清楚；并經(jīng)驗收合格。

2.3.10管道及閥門保溫完整、檢修場地清掃干凈。

3、閘閥檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

3.1閥體：

3.1.1閥體應(yīng)無砂眼、裂紋及沖刷等缺陷，發(fā)現(xiàn)后應(yīng)及時處理。

3.1.2閥體及管道內(nèi)應(yīng)無雜物，出入口暢通。

3.1.3閥體底部絲堵應(yīng)保證密封可靠、不得有泄漏現(xiàn)象。

3.2閥桿：

3.2.1閥桿彎曲度應(yīng)不大于全長1／1000，否則應(yīng)進(jìn)行校直或更換。

3.2.2閥桿梯型螺紋部分應(yīng)完好、無斷扣、咬扣等缺陷，磨損量應(yīng)不大于梯型螺紋厚度的1／3。

3.2.3表面光潔、無銹垢，與盤根密封接觸部位不得有片狀腐蝕及表面脫層現(xiàn)象，均勻腐蝕點深度≥0．25毫米以上者應(yīng)換新。光潔度應(yīng)保證在▽6以上。

3.2.4連接螺紋應(yīng)完好，銷釘固定可靠。

3.2.5伐桿與伐桿螺母組合后應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，在全行程中無卡澀，螺紋應(yīng)涂以鉛粉潤滑保護(hù)。

3.3填料密封：

3.3.1所用填料壓力、溫度應(yīng)符合閥門介質(zhì)要求，產(chǎn)品應(yīng)附有合格證或進(jìn)行必要試驗鑒定。

3.3.2填料規(guī)格應(yīng)符合密封箱尺寸要求、不得用過大或過小尺寸的盤根代替，填料高度應(yīng)符合閥門尺寸要求，并應(yīng)留出熱緊余量。

3.3.3填料接口應(yīng)切成斜形,角度為45°角,各圈接口處應(yīng)錯開90°－180°,切割后的填料長短應(yīng)適宜，放入填料箱內(nèi)接口處不應(yīng)有間隙或疊加現(xiàn)象。

3.3.4填料座圈、填料壓蓋應(yīng)完好，無銹垢，填料箱內(nèi)應(yīng)清潔、光滑，門桿與座圈之間隙應(yīng)為0.1－0.3毫米，不超過0.5毫米，填料壓蓋、座圈外圍與填料箱內(nèi)壁間隙為0.2－0.3毫米，不超過0.5毫米。

3.3.5鉸鏈螺栓擰緊后壓板應(yīng)保持平正，緊力均勻。填料壓蓋，壓板內(nèi)孔應(yīng)與閥桿周圍間隙保證一致。填料壓蓋壓入填料室應(yīng)為其高度尺寸的l／3。

3.4密封面：

3.4.1檢修后的閥瓣及閥座密封面應(yīng)無斑點、溝槽，其接觸部分應(yīng)占閥瓣口寬2／3以上，表面光潔度應(yīng)達(dá)到▽10以上。

3.4.2組裝試驗閥瓣，其閥瓣插入閥座后應(yīng)保證閥芯高于閥座5－7毫米，以保證關(guān)嚴(yán)。

3.4.3組裝左、右閥瓣時，應(yīng)保證自調(diào)靈活，防脫裝置應(yīng)完好可靠。3.5閥桿螺母：

3.5.1內(nèi)部襯套絲扣應(yīng)完好，不得有斷扣、亂扣現(xiàn)象，與外殼固定應(yīng)可靠、無松動現(xiàn)象。

3.5.2各軸承部件應(yīng)完好，轉(zhuǎn)動靈活。內(nèi)外套及鋼珠表面無裂紋、銹濁、重皮等缺陷。

3.5.3盤型彈簧應(yīng)無裂紋、變形，否則應(yīng)換新。3.5.4鎖緊螺母表面固定螺釘不得松動。閥桿螺母轉(zhuǎn)動靈活，且保證有軸向間隙但不大于0.35毫米。

4、閘閥檢修工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)